Основанная в 2009 году, компания Alicosolar производит солнечные элементы, модули и солнечные энергетические системы, занимаясь в основном исследованиями и разработками, производством и продажей фотоэлектрических модулей;электростанции, системная продукция и т. д. Совокупные поставки фотоэлектрических модулей превысили 80 ГВт.
С 2018 года Alicosolar расширяет бизнес, включая разработку проектов солнечных фотоэлектрических систем, финансирование, проектирование, строительство, эксплуатацию и управление, а также комплексные решения по системной интеграции для клиентов.Alicosolar подключила к энергосистеме более 2,5 ГВт солнечных электростанций по всему миру.
Наш рабочий цех
Наш склад
Все солнечные элементы класса А, освобождены от проверки
Шаг 1 — лазерная надпись, значительно увеличивает выход пластины на единицу массы.
Шаг 2 — Сварка струн
Тем временем — ламинирование закаленного стекла с антибликовым покрытием, EVA, а затем ожидание в кучу
Шаг 3 — Автоматическая наборная машина на стекле ожидания и EVA.
Шаг 4 — Ламинированная сварка и ламинирование.
Используйте ламинированный сварочный аппарат (различные сварочные инструменты для ячеек разных размеров), чтобы сварить середину и оба конца напечатанной цепочки ячеек соответственно и выполнить позиционирование изображения, а затем автоматически прикрепить высокотемпературную ленту для позиционирования.
Шаг 5. Батарейный блок, стекло, EVA и объединительная плата укладываются по определенному уровню и готовы к ламинированию. (Уровень укладки: снизу вверх: стекло, EVA, аккумулятор, EVA, стекловолокно, объединительная плата).
Шаг 6. Внешний вид и проверка EL
проверка наличия мелких дефектов, трещин на аккумуляторе, отсутствия углов и т. д. Неквалифицированный аккумулятор будет возвращен.
Шаг 7 — Ламинирование
Уложенное стекло/батарейная цепочка/ЭВА/подложка для предварительного прессования автоматически потечет в ламинатор, воздух из модуля будет откачен вакуумированием, а затем ЭВА расплавится при нагревании, чтобы склеить батарею, стекло и задний лист вместе и, наконец, выньте сборку для охлаждения.Процесс ламинирования является ключевым этапом в производстве компонентов, а температура и время ламинирования определяются в зависимости от свойств этиленвинилацетата.Время цикла ламинирования составляет около 15-20 минут.Температура отверждения составляет 135~145°C.
Первичный контроль процесса: пузырьки воздуха, царапины, ямки, выпуклости и осколки.
Шаг 8. Формирование процесса модуля
После ламинирования ламинированные детали поступают в раму, внутренняя стенка внутренней стенки автоматически пробивается после положения машины, а автоматическая рамка пробивается и монтируется на ламинаторе.Углы компонентов удобны для инженерного монтажа.
Основные элементы контроля процесса: ямки, царапины, царапины, пролития клея на днище, монтажные пузыри и нехватка клея.
Шаг 9 — Прочность
Детали с рамой и распределительной коробкой, установленной в переднем канале, через передаточную машину подаются на линию отверждения.Основная цель – отверждение герметика, введенного при установке рамы и распределительной коробки, чтобы усилить эффект герметизации и защитить компоненты от последующего воздействия агрессивной внешней среды.влияния.
Основные элементы управления процессом: время отверждения, температура и влажность.
Шаг 10 — Очистка
Рама компонента и распределительная коробка, выходящие из линии отверждения, полностью склеены вместе, а герметик также полностью затвердел.Благодаря токарному станку на 360 градусов достигается очистка передней и задней сторон сборки на сборочной линии.Удобно упаковывать в файлы после очередного теста.
Основной контроль процесса: царапины, царапины, инородные тела.
Шаг 11 — Тест
Измерьте параметры электрических характеристик, чтобы определить уровень компонентов.Испытание низкого напряжения – измерение параметров электрических характеристик для определения класса компонента.
Время публикации: 28 июля 2022 г.